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Votre problème persiste?
Communiquez avec nous(PILING) : L’encre s’accumule sur certaines parties des rouleaux, des blanchets et/ou de la plaque, créant une accumulation sèche.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Mauvaise pression entre la plaque et le blanchet. | L’habillage est insuffisant sous le blanchet et/ou la plaque ce qui nuit au transfert et cause une accumulation. Il doit y avoir une pression de 0,004” à 0,006” (0,10mm à 0,15mm) entre les cylindres pour que le transfert se fasse correctement. Vérifiez le tout avec une jauge d’habillage et changez l’habillage au besoin. |
| Rouleaux avec le mauvais duromètre, mal réglés | Utiliser les bons rouleaux, vérifier la dureté des rouleaux |
| Encre mal broyée. | Vérifier le broyage d’encre et rebroyer au besoin. |
| Mauvais équilibre encre/eau | Ajuster l’équilibre encre/eau. |
| Batterie d’encrage trop froid. | Ajuster la température de la batterie d’encrage (25º à 27º C, 77º à 81º F) au niveau recommandé. |
| Prise d’encre trop élevée | Réduire le tirant juste assez pour éliminer l’accumulation – un tirant beaucoup trop faible causera d’autres problèmes. |
| Film d’encre trop mince | Réduire la concentration d’encre pour épaissir le film d’encre. |
| Accumulation du pigment d’encre. L’encre n’est pas assez lubrifiée pour que le transfert se fasse correctement, ou l’encre contient un pigment lourd et opaque. | Ajoutez une petite quantité d’huile de lin bouillie à l’encre pour contrer le problème. Contactez le fournisseur d’encres si le problème persiste |
(Gloss and chemical ghosting) : L’image imprimée d’un côté de la feuille apparaît sur l’autre côté de la feuille.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Encre oxydante | Encre sèche trop rapidement. |
| Imprimez le côté sur lequel l’encre est plus forte en premier afin d’éviter que les gaz émis durant l’oxydation soient retenus dans le revêtement et la surface blanche du matériel. | Évitez d’ajouter des produits quiaccélèrent le séchage aux encres et à la solution de fontaine. |
(Mechanical ghosting) : Motifs d’images apparaissants dans les solides.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Trop d’eau sur la plaque. | Couper le mouillage au minimum possible. |
| Encre glacée ou surpigmentée des rouleaux. | Vérifier le duromètre des rouleaux – devrait être en-dessous de 35 (25 à 30 de préférence). Déglacer les rouleaux avec du Uni OD Deglazer. |
| Mauvais transfert de l’encre entre l’encrier et la plaque. | Vérifier les réglages des rouleaux et ajuster selon les spécifications du manufacturier. |
| Encre trop transparente. | Ajoutez une touche d’argent ou de blanc opaque à l’encre. Demandez plus d’encre opaque au fabricant d’encre. |
| Mauvaise mise en page de la forme. | Changer la mise en page pour obtenir un meilleur transfert d’encre sur les rouleaux dans les zones d’apparition. |
| Mauvaise distribution de l’encre. | Assurez-vous que la batterie d’encrage (rouleaux distributeurs) soit ajustée de façon à executer une oscillation complète. Faites osciller l’encre des rouleaux #2 et #3 de façon à rétablir les images. Ne faites pas osciller le #4 afin d’éviter d’autres problèmes. |
(Picking) : Dépôt de la pellicule soulevée des papiers chromo sur les blanchets, les plaques ou les rouleaux.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Impuretés sur la surface du papier, poussière de pellicule et poussière de couteaux rotatifs ou de massicot. | Prélever des échantillons des impuretés en utilisant un ruban adhésif sur le blanchet et consulter le fournisseur de papier. |
| Arrachages au niveau du papier de soutien. | Si le problème est grave, remplacer le papier. Utiliser un papier plus résistant aux peluches et aux arrachages. |
| La pression est trop haute pour la combinaison encre/papier utilisée. | Réduire la pression d’impression. Utiliser un habillage conforme aux spécifications du fournisseur. |
| Trop de prise de blanchet. | Utilisez un durcisseur de blanchet. Remplacez le blanchet par un blanchet avec moins de prise et à décollage rapide. Consultez le fournisseur d’encres |
| Trop de prise d’encre. | Réduisez la prise d’encre. Consultez le fabricant d’encres. |
(Roller stripping) : Les rouleaux ne prennent pas l’encre à certains endroits, ce qui fait que la plaque manque d’encre à ces endroits.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Mauvaise solution de fontaine. | Tester le pH et la conductivité de la solution. Ajuster selon la recommandation du fournisseur. |
| Les rouleaux sont trop durs ou glacés (la dureté devrait être entre 25 et 35 au duromètre). | Enlever de la presse et décaper avec le Uni OD Deglazer selon les instructions sur l’étiquette. Remplacer les rouleaux si le duromètre est trop élevé. |
| Trop d’eau utilisée. | Utiliser moins d’eau. |
| Les rouleaux de cuivre refusent l’encre/ s’oxydent. | Nettoyez les rouleaux avec un activateur de cuivre tel qu’indiqué sur l’étiquette. |
| Trop de gomme arabique dans la solution de fontaine. | Utiliser une solution de fontaine qui contient moins de gomme. |
| Quantité excessive d’alcool dans la solution de fontaine. | L’alcool contribue au durcissement et au glaçage des rouleaux. Augmenter la fréquence de déglaçage et de remplacement des rouleaux |
| Le film d’encre est trop mince. | Utiliser un film d’encre plus épais. |
| Détergents dans les rouleaux mouilleurs. | Bien les nettoyer. |
| Les produits nettoyants utilisés pour nettoyer la presse sont absorbés par les rouleaux de caoutchouc. | Nettoyer avec le Uni Water-Miscible Wash et utiliser de l’eau lors de la dernière étape du processus de nettoyage. |
| Eau dure utilisée comme solution de mouillage. | Remplacez l’eau pour de l’eau désionisée, à osmose inversée ou distillée pour la solution de mouillage. Nettoyez les rouleaux avec le produit Uni OD Décapant pour enlever les contaminants. |
| L’encre prend trop d’eau. | Consulter le fournisseur d’encre. |
(Print density control) : Variation d’intensité de la couleur d’une feuille à l’autre.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Mauvais rouleaux ou rouleaux mal ajustés | Assurez-vous qu’il n’y ait pas de distorsion au niveau des rouleaux et remplacez les rouleaux au besoin. Assurez-vous que les rouleaux soient ajustés selon les specifications du fabricant. |
| Mauvais équilibre encre/eau. | Voir ÉQUILIBRE ENCRE/EAU |
| Un bas niveau d’encre dans l’encrier | S’assurer que l’encrier reste plein pour maintenir une pression égale. |
| Émulsification d’encre. | Diminuer la quantité d’eau et ajouter un vernis plus concentré. |
| L’encre s’éloigne du rouleau de l’encrier | Brasser l’encre dans l’encrier ou augmenter le débit d’encre. |
| Blanchissement rouleaux | Voir la section BLANCHISSEMENT DES ROULEAUX de ce guide. |
| Encrier contaminé – poussières, impuretés, etc. au point de contact entre la lame/ le rouleau encreur | Retirer l’encre, nettoyer l’encrier et rajouter de l’encre fraîche. |
(Dot gain) : Les points de trame augmentent en grosseur, et donc la signature imprimée perd de sa netteté.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Blanchets trop mous | Vérifiez le calibrage. Les blanchets compressibles doivent avoir un espace d’environ 0,006” (0,15mm) entre la plaque/ le blanchet et le blanchet/le papier pour une impression optimale. Assurez-vous que la pression d’impression soit bien ajustée. |
| Les images formées sur la plaque sont inexactes. | Vérifiez l’élément d’exposition sur la plaque pour assurer l’exactitude des images. |
| Les rouleaux et les pressions sont mal réglés. | Réajuster les rouleaux et les pressions. |
| Les rouleaux et les blanchets sont trop mous. | Conditionner ou remplacer les rouleaux ou les blanchets. |
| Corps d’encre trop long ou tirant insuffisant. | Reformuler l’encre en suivant les recommandations du fournisseur. |
| L’encre prend trop l’eau. | Reformuler l’encre en suivant les recommandations du fournisseur. |
| Accumulation. | Consulter la section ACCUMULATION de ce guide. |
| Mauvaise exposition ou mauvais traitement de la plaque. | Désensibiliser ou refaire la plaque. |
| Système de mouillage sale | Égoutter le réservoir et le remplir de solution de fontaine fraîche. |
(Picture framing) : L’encre s’accumule à l’extérieur des dimensions de la feuille souvent jusqu’à ce qu’elle éclabousse sur d’autres parties de la presse.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Plaque mal exposée/mal traitée. | Utilisez un liquide à effacer ou une pierre à aiguiser sur des petites sections de la plaque (là où les problèmes d’encadrement se produisent). Si la plaque reste propre, son exposition ou traitement doit être modifié. Consultez votre fournisseur de plaques. |
| Mauvais réglage des rouleaux toucheurs | Vérifier les rouleaux et réajuster selon les spécifications du fournisseur. |
| Les rouleaux toucheurs oscillent sur la presse. | Verrouiller ou caler les rouleaux afin qu’ils ne se déplacent pas latéralement. |
| La solution de fontaine ne réussit pas à garder l’arrière de la plaque propre. | Vérifier le pH et la conductivité, vider et nettoyer le système de circulation et mélanger une nouvelle solution de fontaine. S’assurer que la bonne quantité d’alcool ou de substitut d’alcool soit utilisée. |
| Système anti-pétouilles (Vario ou Delta) utilisé. | (Opération toujours un peu plus sale étant donné la réduction de vitesse du toucheurmouilleur sur la plaque) Éteignez le système s’il ne sert pas à imprimer le projet sur lequel vous travaillez |
| La plaque à grain utilisée est trop profonde ou inégale. | Utiliser une plaque avec un grain différent |
(Ink/Water balance) : Ajustements fréquents requis sur la presse pour maintenir une bonne qualité d’impression.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Une quantité excessive/insuffisante de solution de mouillage est utilisée. | Réduire ou augmenter les réglages des rouleaux de mouillage. |
| La solution de fontaine est trop faible ou mal mélangée | Vérifier le pH/la conductivité et ajuster en conséquence. |
| L’encrier est mal réglé | Ajuster la quantité d’encre dans l’encrier. Laisser le temps à l’ajustement de faire effet. |
| Encre faible – p.ex. faible intensité | Consulter le fournisseur d’encre pour le bon ajustement. |
| L’encre prend trop d’eau | Consulter le fournisseur d’encre. |
| Mauvais encrage et/ou rouleaux mouilleurs mal ajustés | Vérifiez les rouleaux et les réajuster selon les spécifications du fabricant. |
| La fenêtre de travail est petite soit à cause d’un manque ou d’un nettoyage (Ce problème est causé par une contamination au niveau de la batterie d’encrage, de la solution de fontaine ou des deux). | Nettoyez les rouleaux et appliquez le produit Uni OD Deglazer tel qu’indiqué. Nettoyez et rincez le système de mouillage à l’aide du produit Uni Power Flush tel qu’indiqué. |
(Blinding) : La totalité ou une partie de l’image sur la plaque ne prend par l’encre.
| MÉCANIQUE | |
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Une quantité excessive de peluches est déposée sur la plaque. | Voir la section PELUCHAGE de ce guide. |
| Pression excessive entre la plaque et le blanchet causant l’usure de la plaque. | Réajuster selon les spécifications. Utiliser une jauge d’habillage pour vérifier la pression. |
| L’encre et les rouleaux de mouillage sont mal réglés. | Les rouleaux sont peut-être trop dures – vérifier le duromètre. Vérifier le réglage et réajuster la pression si elle est trop haute. |
| Des particules abrasives détruisent l’image. | Vérifier la solution servant à broyer l’encre, la solution de fontaine, les solvants, etc. Remplacer tout le matériel contaminé. |
| CHIMIQUE | |
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| La solution de fontaine est trop acide. | Vérifier le pH/conductivité et réduire l’acidité au bon niveau. |
| Il y a trop de gomme arabique dans la solution de fontaine. | Effectuer une retouche par morsure sur la plaque et frotter les zones d’image avec de l’encre à presse. Égoutter la solution de fontaine et remplir avec de l’eau du robinet. Si l’image réapparaît, remplacer l’eau du robinet avec de la solution de fontaine contenant moins de gomme. |
| Les solutions de nettoyage à plaques et/ ou les décapants servant à enlever les égratignures ont séchés sur l’image de la plaque. | Toujours bien rincer la plaque immédiatement après avoir utilisé de tels produits. |
| Détergent ou solvant dans les rouleaux ou la solution de mouillage. | Nettoyez le dispositif d’encrage en profondeur avec un bon liquide miscible avec l’eau (utilisez l’eau lors de la dernière étape du nettoyage). Utilisez le produit Uni OD Deglazer tel qu’indiqué lors de l’entretien régulier de vos rouleaux. Videz et nettoyez le système de mouillage à fond. Rincez le système de mouillage à l’aide du produit Uni Power Flush tel qu’indiqué et le système de recharge avec de la solution de mouillage neuve. |
| L’encre n’adhère pas à la zone d’image à cause de l’excédent de solution de fontaine pris pas l’encre. | Réduire le réglage de mouillage au minimum. Si le problème persiste, consulter le fournisseur d’encre. |
| La plaque n’est pas complètement développée. | La plaque a été mal développée alors qu’il y avait encore de la gomme sur les zones d’image – laver la plaque. Si le problème persiste, faire refaire la plaque. |
| Accumulation de calcium sur la plaque. | Nettoyez la plaque avec le produit Uni Scratch Remover tel qu’indiqué sur l’étiquette. Décalcifiez les rouleaux avec le produit Uni OD Deglazer et assurez-vous d’utiliser une encre conçue pour combattre ce problème. Consultez votre fournisseur d’encres. |
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Le glaçage est causé par plusieurs choses dont les résidus d’encre dans les rouleaux, la gomme et les résidus chimiques qui s’accumulent sur les plaques, le calcium (et autres) qui s’accumule sur la surface du papier, les sous-produits de la solution de fontaine, etc | La meilleure façon de contrer le problème est d’appliquer (à chaque semaine si possible) un bon décapant tel le Uni OD Deglazer sur les rouleaux. Assurez-vous que les rouleaux soient verrouillés ou bien calés afin de prévenir tout mouvement latéral. |
(Scumming) : La surface non imagée n’est pas toujours propre et l’image reste parfois collée.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Pas assez d’eau d’appliqué sur la plaque. | Augmentez le débit d’eau sur la plaque. Vérifiez l’ajustement et l’état des rouleaux. |
| Les rouleaux d’encre ont le mauvais duromètre (trop mous ou trop durs). | Vérifier le duromètre, le réglage et l’état des rouleaux. |
| Rouleaux d’encre ou rouleaux mouilleurs sont mal réglés. | Vérifier et réajuster les rouleaux selon les recommandations du fournisseur. |
| Il reste de la solution de nettoyage sur les rouleaux. | Nettoyer les rouleaux avec un produit miscible à l’eau et utiliser de l’eau lors de la dernière étape de nettoyage. |
| La plaque est mal désensibilisée. | Désensibiliser ou refaire la plaque. |
| La solution de fontaine est déséquilibrée. | Vider le réservoir, bien nettoyer avec le Uni Power Flush, et remplir le réservoir avec une solution de fontaine fraîche. |
| Température de la batterie de rouleau élevée. | Maintenir la température de la batterie en dessous de 90ºF (32ºC). Si la presse est en mesure de refroidir la batterie d’encrage, la régler entre 77ºF et 82ºF (25ºC à 27ºC). |
| Usure prématurée de la plaque causée par l’abrasivité de papier au blanchet. | Utiliser un papier de meilleure qualité. Réduire la pression entre la plaque et le blanchet au minimum. |
| Courant d’air sur la plaque | Évitez les courants d’air près de la plaque (portes ouvertes ou évents d’aération dirigés vers la presse). Fermez les portes, redirigez les évents d’aération. |
(Wash marks) : Stries de lumière ou de densité optique inégales au début de la marge. Cette densité optique augmente vers la fin de la marge. Des marques ondulées apparaissent autour de la plaque et du blanchet et dans l’impression.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| La solution de mouillage faible doit être utilisée en quantité excessive pour nettoyer les sections non imagées de la plaque. L’encre ne peut absorber l’excédent de solution de mouillage. |
|
| Ligne plus pâle traversant l’impression. | Le toucheur-mouilleur glisse au niveau de la gorge du cylinder. Vérifiez l’ajustement et l’état du toucheur-mouilleur et ajustez au besoin. Opérez le toucheur-mouilleur en « mode intégré ». |
| Zone plus pâle entre la pince et la tranche de queue (délavé) causée par un mauvais toucheur-mouilleur. | Assurez-vous qu’il n’y ait pas de zone baisse dans la cuvette en caoutchouc ou le rouleau doseur. Remplacez le rouleau au besoin. |
(Multicolor ink trapping) : N’atteint pas un bon équilibre des couleurs ou mauvaise apparence générale.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Trop de prise d’encre par rapport aux encres précédentes. | Consulter le fournisseur d’encre. Réduire la prise d’encre qui n’adhère pas correctement. |
| Les encres n’ont pas la même stabilité de presse. L’encre sèche avant l’impression de la couleur suivante. | Consulter le fournisseur d’encre pour ajuster la stabilité et mieux correspondre aux couleurs imprimées précédemment. |
| La concentration d’encre est mal équilibrée. | Consulter le fournisseur d’encre. |
| Mauvais équilibre encre/eau. | L’adhésion est comprise lorsqu’il y a trop d’eau et/ou d’encre. Établissez un bon équilibre encre/eau. Les encres classées par tirant peuvent aussi aider à résoudre les problèmes d’adhésion. |
| Mauvais transfert de l’encre du blanchet. | Utiliser un blanchet à transfert rapide. Consulter le fournisseur de blanchet et/ou d’encre. |
| Séquence des couleurs incorrecte. | Imprimez l’encre plus forte en premier. Vous devrez peut-être alterner entre le cyan et le magenta. |
(Linting) : Fibres tirées sur des papiers non couchés. (Voir aussi la section ARRACHAGE de ce guide).
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| L’encre est très collante pour le papier utilisé. | Réduire la prise d’encre. |
| Papier sale avec une faible résistance à l’arrachage. | Installez le nettoyeur à feuilles. Utilisez le tirage des autres groupes d’impression, si possible, pour dépoussiérer le papier. Changez de papier |
| Le réglage de l’impression est trop élevé pour la combinaison encre/papier. | Réduire l’impression |
| Mauvais équilibre encre/eau | Ajuster le réglage encre/eau |
| Le blanchet est trop collant. | Traiter le blanchet pour réduire le tirant. Utiliser un blanchet à déclenchement rapide moins collant. Aussi, vérifier le solvant nettoyant à blanchet. |
| Blanchet mal habillé, tirant la surface du papier | Vérifiez les spécifications du fabricant concernant le bon déroulement des cylindres. Le surhabillage/sous-habillage change les vitesses de surface. |
| Quantité insuffisante d’eau atteignant le papier | Augmenter le réglage des rouleaux de mouillage pour une meilleure performance. |
| Quantité insuffisante d’encre sur les rouleaux. | Réduire la concentration d’encre et augmenter le débit d’encre sur les rouleaux pour maintenir la densité. |
(Hickeys) : Points blancs en forme d’anneau ou de forme irrégulière entourant une petite tache d’encre.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Peluches d’encre séchées. | Assurez-vous qu’il n’y ait pas d’encre séchée dans les rouleaux et que les cylindres d’impression et transmetteurs soient propres. Remplacez les habillages des cylindres au besoin. Enlever la peau d’encre sèche dans les contenants ou les trousses. Protéger l’encre encore dans son contenant ou dans la trousse de l’oxydation, le séchage et la formation d’une peau en mettant une feuille de papier ou de plastique par dessus. Nettoyer la presse en profondeur et enlever toute encre sèche dans la fontaine ou sur les rouleaux avant d’encrer la presse. Empêcher l’encre dans l’encrier de se mélanger avec l’encre sèche autour des bords de l’encrier. Empêcher l’encre de feutrer sur les extrémités des rouleaux en lubrifiant la zone ou en nettoyant la zone à main. Utiliser des rouleaux servant à éliminer les pétouilles qui se forment sur la plaque. Enlever les rouleaux et les nettoyer en profondeur au besoin. |
| Flocons sur les rouleaux encreurs. | Reconditionner les rouleaux et les barils. Remplacer au besoin. |
| Rouleaux glacés. | Utiliser le Uni OD Deglazer en suivant les indications. Ou, enlever les rouleaux toucheurs et frotter les rouleaux toucheurs et les barils en alternance avec de la poudre de ponce et un solvant d’encre pour enlever le glaçage. Ceci n’est qu’une solution temporaire. (Voir la Section ENTRETIEN DES ROULEAUX dans le plus récent livret contenant le Programme d’entretien d’Unigraph.) |
| Désintégration des manchons ou des rouleaux de mouillage à cause de l’usure | Remplacer les manchons ou les rouleaux suspects. |
| Des corps étrangers (p.ex. poussière) du plafond sont tombés dans la presse. | Passer l’aspirateur sur le plafond et partout où la poussière peut s’accumuler dans les coins supérieurs. Peindre le plafond au besoin, ou suspendre une gaine de plastique au dessus de la presse pour emprisonner les corps étrangers qui pourraient y tomber. Utiliser un rouleau servant à éliminer les pétouilles sur la plaque. Enlever les rouleaux couverts de cuir et les nettoyer en profondeur au besoin. |
| Poussières ou corps étrangers déposés sur la bande ou la feuille. | Installer l’aspirateur à feuille. Consulter le fournisseur de papier. |
| Poussière sur le papier provenant de la molette de coupe ou du massicot | Installez le nettoyeur à feuilles. Utilisez le tirage des autres groupes d’impression, si possible, pour dépoussiérer le papier. Utilisez la solution de mouillage Vario ou Delta, si possible, pour prévenir les pétouilles. Appliquez de la glycérine sur les rebords de la pile ou du rouleau pour révenir les pétouilles. |
(Chalking/Powdering) : L’encre est sèche mais s’enlève facilement simplement en la frottant ou en l’agitant.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| L’encre manque de liant. | Ajouter un bon liant de séchage à viscosité élevée. |
| Le véhicule manque de viscosité | Ajouter un bon liant de séchage à viscosité élevée. |
| Le papier est trop poreux pour l’encre. | Ajouter un bon liant de séchage à viscosité élevée. |
L’encre sèche trop lentement
|
|
| Encre mal formulée pour le support sur lequel les images sont imprimées Encre mal formulée pour le support sur lequel les images sont imprimées | Consultez votre fabricant d’encres. Ajoutez des siccatifs à l’encre ou à la solution de fontaine pour aider à solutionner le problème. |
(Inconsistent color reproduction) : L’épreuve et la feuille imprimée ne sont pas pareilles. (Variations entre les tons lorsque l’épreuve et la feuille imprimée sont comparées).
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Élargissement trop important/insuffisant des points. | Voir la section ÉLARGISSEMENT DU POINT de ce guide. |
| La couleur sur l’épreuve est trop concentrée (saturation). | Le profil du poids d’encre doit être appliqué au tireur d’épreuves. |
| Le papier à l’épreuve est différent du papier d’impression. | Utiliser le bon papier à l’épreuve. Appliquer une compensation blanche sur le papier à la sortie du tireur d’épreuves. |
| Imprimer la courbe caractéristique de l’épreuve différente de la presse. Mauvais profil ICC appliqué. | Faire une empreinte de la presse pour obtenir la courbe d’élargissement du point désiré et déterminer l’espace couleur dans lequel elle peut imprimer. Créer un profil ICC à partir du tableau IT8 ou ECI du formulaire d’essai et l’appliquer à l’épreuve. Contacter Unigraph International pour plus de renseignements et pour obtenir de l’aide. |
| Quantité insuffisante de film d’encre utilisée. | Assurez-vous que l’encre choisie vous permette d’utiliser une épaisseur de film d’encre normale sur vos rouleaux, selon des normes de densité réalistes. |
(Drying too slow) : L’encre demeure collante lors de la livraison des impressions et des opérations de reliure, ce qui cause des défauts de maculage, de marquage ou d’adhérence indésirable.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Le pH/conductivité de la solution de fontaine est inexact. | Videz le réservoir de circulation et préparez un nouveau mélange en utilisant le bon dosage de solution de fontaine et de remplacement d’alcool. |
| Le papier contient trop d’humidité. | Utiliser un papier contenant moins d’humidité. Permettre au papier de s’acclimater. |
| Trop d’encre requise pour obtenir des couleurs sur la feuille. | Utilisez des encres à pigmentation plus élevée. Pensez à éliminer les souscouleurs. |
| L’encre employée n’est pas la bonne pour le support d’impression. | Consulter le fournisseur pour la bonne encre. Les encres avec une teneur élevée en huile végétale ne sèchent jamais profondément. |
| La température du sécheur est très basse pour la vitesse de la presse rotative. La quantité de solvant produite par le film d’encre est insuffisante. | Augmenter la température du sécheur au niveau spécifié. |
| Le film d’encre est beaucoup trop épais. | Utiliser moins d’encre ou consulter le fournisseur d’encre pour augmenter la concentration à cette fin. |
| Les vapeurs de solvant s’accrochent à la bande lorsqu’elles sortent du sécheur. | Augmenter la vitesse du désactiveur à lame d’air à la sortie du sécheur |
| Le système de refroidissement fonctionne mal – les résines d’encre ne se fixent pas assez profondément. | Baisser la température du cylindre refroidisseur. (Mise en garde: Faire attention à la condensation du cylindre refroidisseur.) |
| L’encre prend trop d’eau. | Consulter le fournisseur d’encre pour le bon ajustement. |
| Le mouillage de la plaque ne se fait pas de façon égale. | S’assurer que les rouleaux mouilleurs soient propres et exempts d’accumulation de poussière. Éviter les courants d’air, vérifier les fenêtres, les ouvertures et les systèmes à air forcé. |
| Le film d’encre n’est séché qu’à la surface dans le four et demeure mouillé en-dessous. Une fois le processus de refroidissement terminé, le solvant d’encre se retrouvera à la surface causant un défaut de maculage. Ce problème survient habituellement avec une épaisseur de film d’encre beaucoup plus lourde qu’à la normale ou un papier non absorbant. | Réduire la vitesse de la presse. Ajuster la température du four. |
| Les films d’encre ne sèchent pas à des températures de sécheur normales. | Consulter le fournisseur d’encre pour des encres qui sèchent à des températures moins élevées. |
(Streaks) : … le long du cylindre porte-plaque. Les stries qui sont plus pâles que la couleur imprimée sont habituellement liées au système de mouillage. Il est plus facile de mesurer et d’identifier la source du problème en extrayant les matières sèches. Les stries sur les rouleaux peuvent être identifiées en déterminant la circonférence du rouleau et en mesurant cette quantité à partir du bord de la pince de la feuille moins le blanc de pinces.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Rouleau mal ajusté. | Vérifiez les spécifications du fabricant. Assurez-vous que l’ajustement du rouleau distributeur soit plus élevé que celui de la plaque. |
| Rouleaux trop durs ou glacés. | Vérifier la dureté des bords des rouleaux. Si elle est de plus de 35, les rouleaux pourraient ne pas être en mesure de bien déposer l’encre et devraient être changés.
|
| Blanchets mal habillés. | Habiller les blanchets selon les spécifications du fournisseur. Le surhabillage change les vitesses de surface du cylindre et crée des stries. |
| Vieux blanchets usés. | Remplacez le blanchet et l’habillage. Les vieux blanchets usés pourraient euxmêmes contenir des marques. |
| Réglages du système de mouillage incorrects. | Vérifier tous les réglages du système de mouillage et s’assurer qu’ils soient conformes aux spécifications du fabriquant. Un réglage trop peu élevé entre le toucheur-mouilleur et le rouleau distributeur fera en sorte de faire glisser le rouleau. La situation pourrait s’améliorer en faisant fonctionner le système de mouillage de paire avec la batterie d’encrage. |
| Prise d’encre insuffisante | Changer l’ordre de tirage des couleurs ou modifier l’encre pour obtenir une meilleure prise. |
| Pression du cordon de cylindre. | Lorsqu’il y a des stries près l’une de l’autre, il se peut que la pression du cordon de cylindre soit incorrecte. Contacter le fournisseur de presse et ajuster au besoin. |
| Papier avec des marques de calendrier. | Utiliser un papier sans marques de calendrier dessus. |
(Tinting) : Une teinte de fond de la couleur imprimée apparaît sur les sections de fond non imagées.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Plaque mal exposée/mal traitée. | Vérifiez l’élément d’exposition sur la plaque. Vérifier la chimie du processeur. Nettoyez et remplacez au besoin. |
| Résidu de solvant dans les rouleaux après le nettoyage. | N’enlevez la lame de nettoyage que lorsqu’il ne reste plus de solvant dans les rouleaux. N’utilisez l’eau que lors de la dernière étape du nettoyage. Faites marcher la presse pendant quelques minutes après le nettoyage pour permettre aux vapeurs de solvant de se dissiper |
| Solution de mouillage contaminée. | Vider le système de circulation de mouillage et ajouter de la solution de mouillage fraîche. Vérifier le pH et la conductivité. |
| Toucheurs-mouilleurs oscillant sur la plaque. | S’assurer que les rouleaux toucheurs soient bien verrouillés ou calés pour empêcher tout mouvement latéral. Le dernier rouleau toucheur en particulier causera une teinte de fond à mi-chemin vers le haut de la plaque. |
| Réglages incorrects des rouleaux | Vérifier et rajuster selon les spécifications du fournisseur. |
| L’encre se dissout. | Vérifier le pH et la conductivité de la solution de fontaine. Vérifier la quantité d’alcool ou le substitut d’alcool dans la solution. S’assurer que la batterie d’encrage ne soit pas contaminée. |
(Plate wearing metal) : Usure excessive de la plaque. Les traits fins et les points ont tendance à disparaître. L’impression perd de sa netteté et devient faible et marquée de stries.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Prise d’encre trop élevée. | Réduire la prise. |
| Solution de fontaine trop acide | Vérifier le pH et ajuster au besoin. |
| Mauvais habillage de la plaque et/ou du blanchet. Les vitesses de surface des cylindres qui sont inexactes lorsqu’elles sont comparées entre elles peuvent causer l’usure prématurée des plaques. | Vérifiez les spécifications d’habillage du fabricant. Utilisez la jauge d’habillage pour vous assurer que l’habillage soit correct par rapport aux cordons et ajustez au besoin. |
| Rouleaux mal ajustés. | Assurez-vous que les rouleaux ne soient pas opérés par la plaque. L’ajustement du rouleau distributeur est habituellement un peu plus élevé que celui de la plaque. Ré- férez-vous aux spécifications du fabricant. |
| L’encre mal broyée use la plaque. | Rebroyer l’encre. |
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Contamination par le papier. | Imprimez avec une plaque plus mouillée pour éviter la rétroaction. Videz et remplissez le système de circulation avec de la solution neuve lorsque la conductivité n’est plus dans la plage acceptable (plus fréquent pour les feuilles mal ajustées). |
| Contamination par la batterie d’encrage (présence de résidus de solvant dans les rouleaux ou bien l’encre se décomposant). | Nettoyez bien les rouleaux (en utilisant l’eau lors de la dernière étape) et arrêtez la presse pendant quelques minutes. Assurez-vous d’avoir un bon équilibre encre/eau et d’avoir bien ajusté les rouleaux pour éviter que l’encre ne se décompose. |
(Emulsification) : Processus pendant lequel un matériel devient suspendu à un autre – l’eau s’émulsifie dans l’encre, et l’encre dans l’eau.
| Problèmes | Solutions |
|---|---|
| Mauvais équilibre encre/eau. | Commencez par des petites quantités d’encre et d’eau pour obtenir la couleur désirée. Assurez-vous que la ligne de voile sur le rebord antérieur de la plaque soit égale. |
| Faible compatibilité entre l’encre et la solution de fontaine. | L’encre est trop molle ou trop adhérente ce qui empêche une émulsion contrôlée. Consultez votre fabricant d’encres. |
Il est très important de bien entretenir vos rouleaux d’encrage et de mouillage afin qu’ils puissent distribuer l’encre uniformément sur la plaque pour une qualité d’impression supérieure. Unigraph offre une gamme complète de produits de très haute qualité pour vous aider à maintenir vos rouleaux en parfaite condition.
Voici quelques directives pour l’entretien des rouleaux.
Un bon rouleau devrait être doux et soyeux au toucher avec un duromètre se situant entre 25 et 32 (surtout les rouleaux toucheurs).
Un rouleau dont le duromètre dépasse 35 ne peut plus distribuer l’encre uniformément et doit être remplacé.
Une utilisation régulière du Uni O.D. Deglazer aidera le duromètre de caoutchouc à se maintenir dans la plage optimale. Le produit aidera aussi à augmenter la durée de vie de vos rouleaux.
Assurez-vous d’utiliser un des produits nettoyants miscibles à l’eau vers la fin de vos nettoyages à l’eau pour permettre aux agents tensioactifs et les autres particules miscibles à l’eau se déloger des rouleaux.
Les paramètres des rouleaux doivent aussi être vérifiés régulièrement. Nous vous recommandons de les vérifier rapidement une fois par mois, car il est normal pour les rouleaux de rétrécir quelque peu avec le temps, Nous vous recommandons de les vérifier rapidement une fois pas mois.
Un rouleau de bonne qualité rétrécira un peu au début de sa vie et changera graduellement avec le temps. Des rouleaux de bonne qualité qui sont bien entretenus peuvent durer plus de deux ans.
Vérifiez les recommandations des fabricants de presses en ce qui concerne les paramètres des rouleaux et assurez-vous de toujours garder le réglage aussi léger que possible, car il n’y a aucun avantage aux réglages plus lourds.
En fait, les réglages plus lourds créeront plus de chaleur dans la batterie d’encrage et accéléreront la détérioration des rouleaux.
Ils peuvent aussi causer une déflexion des rouleaux, une modification de la direction de ceux-ci qui laissera une rayure inégale sur le rouleau distributeur et incitera le rouleau à toucher la plaque de façon inégale soit à certains endroits seulement.
Il pourrait aussi y avoir un manque de cohérence au niveau des couleurs alors qu’un réglage plus lourd pourrait empêcher l’encre de s’écouler de façon uniforme et cohérente par la pince des rouleaux.
Il est important de vérifier le jeu latéral des rouleaux toucheurs car les mouvements latéraux des rouleaux peuvent causer le glaçage prématuré des rouleaux et avoir des impacts négatifs sur la qualité d’impression. Certains points pourraient être papillotés et la feuille imprimée pourrait être sujette à une teinte de fond.
Assurez-vous de caler et de bien habiller les nouveaux rouleaux toucheurs pour prévenir les mouvements latéraux. Si vous permettez aux rouleaux toucheurs d’effectuer des mouvements latéraux occasionnels pour combattre un problème d’apparition, empêchez le dernier rouleau toucheur (habituellement le #4) d’osciller étant donné qu’il s’agit d’un rouleau de nettoyage. Assurez-vous aussi que les rouleaux soient bien verrouillés une fois la forme d’apparition complétée pour prévenir l’usure des tourillons et le glaçage des rouleaux.
Des rouleaux mal entretenus sont une des causes majeures de la mauvaise qualité d’impression. Assurez-vous que ce n’est pas le cas dans votre atelier et faites des produits Unigraph, vos produits d’entretien régulier pour vos rouleaux.
Le carbonate de calcium peut être précipité ou moulu et utilisé comme charge minérale dans la fabrication du papier.
Le papier sur lequel vous imprimez est en train de se modifier. Il y a quinze ans, presque toutes les usines américaines produisaient du papier à l’aide du procédé acide. À partir de 1992, de 20 à 30 % de ces usines produisaient du papier alcalin. En Europe, ce nombre varie autour des 50 à 60 %. On prévoit que la fabrication du papier alcalin aux États-Unis grimpera au cours des cinq prochaines années et que 90 % de ses usines fabriqueront du papier alcalin.
Le passage du papier acide au papier alcalin n’est pas fait arbitrairement. Le papier alcalin présente plusieurs avantages contrairement au papier acide:
Mis à part tous ces avantages, le papier alcalin crée maintenant tout un nouvel ensemble de paramètres d’impression dont les imprimeurs doivent tenir compte. Ils doivent apprendre à trouver des solutions de dépannage afin d’obtenir des résultats de qualité.
Au nombre des problématiques rencontrées, mentionnons:
Le carbonate de calcium est transféré du blanchet à la plaque, on voit alors apparaître des larrons et une teinte de fond ce qui rend l’eau moins réceptive à la partie non imagée de la plaque, laquelle commence alors à graisser. De la plaque, l’encre et le rouleau d’eau absorbent le carbonate de calcium et causent le durcissement et le glaçage des rouleaux.
À mesure que le tirage s’allonge, le carbonate de calcium finit par se frayer un chemin dans le système de mouillage et contaminer l’eau, ce qui vient augmenter le pH et la conductibilité.
Une certaine quantité de carbonate de calcium peut quitter le papier au cours du processus d’impression. Lorsque cela se produit, les pastilles transparentes de carbonate de calcium comprenant des particules de collage vont migrer jusqu’au rouleau de formage supérieur. C’est à cet endroit qu’elles seront ensuite broyées avec l’encre et la solution de mouillage mélangées dans le système humide et dans le système d’encrage.
La découverte de systèmes de collage spéciaux compatibles avec le papier alcalin a fait en sorte que l’on peut vraiment produire aujourd’hui du papier alcalin. Mais encore là, l’ingrédient clé dans la production de papier alcalin cause certains problèmes lors du processus d’impression. Tout comme nous le mentionnions précédemment, lorsque les particules de carbonate de calcium quittent le papier, elles sont imbibées de colle. Éventuellement, ces particules de colle/carbonate de calcium viennent en contact avec l’encre. Ces composés de collage activent parfois les séchoirs d’encre de façon prématurée, ce qui finit par produire une rétroaction de l’encre sur les rouleaux de mouillage métalliques. On remarque aussi une accumulation de patine de calcium sur le blanchet.
Le nettoyage traditionnel des rouleaux et des blanchets ne permet pas de retirer les accumulations suite au lessivage des particules de collage/carbonate de calcium. Il faut utiliser un lavage miscible avec l’eau pour éliminer ce type de patine. Si l’on ne traite pas cette patine, on remarquera une dégradation de la qualité d’impression.
La solution de mouillage d’Unigraph est un produit qui a été conçu pour éliminer à la fois l’adhérence de la colle et du carbonate de calcium. Techniquement, on parle d’un « agent séquestrant » qui fait son oeuvre jusqu’à ce que la colle et le carbonate de calcium soient éliminés au moment du lavage des rouleaux.
C’est connu, les COV sont non seulement dommageables pour la santé parce qu’ils peuvent affecter les voies respiratoires, mais ils ont aussi un effet néfaste sur l’environnement. Ils contribuent notamment à la formation de smog, ce qui a un impact négatif direct sur les récoltes et les forêts. Il faut aussi savoir que certaines solutions de lavage pour blanchet contiennent des produits chimiques appelés polluants atmosphériques dangereux (PAD), des substances qui peuvent aussi avoir un effet néfaste sur la santé humaine et l’environnement.
Heureusement, en utilisant des solutions de lavage pour blanchet contenant moins de COV, vous pouvez réduire l’effet de vos opérations sur la santé de vos employés et sur l’environnement de façon importante. Vous pouvez aussi réduire vos exigences réglementaires. Pour connaître la teneur en COV (et les autres composantes) dans votre solution de lavage pour blanchet actuelle, demandez à votre fournisseur et vérifiez les fiches signalétiques (FS) du produit. Les fournisseurs peuvent recommander des solutions de rechange avec une teneur en COV plus faible.
L’expérience nous dicte que les meilleurs nettoyants à presse sont ceux qui se dissolvent, sont faciles à utiliser, qui font disparaître l’encre et s’évaporent rapidement. Or, nous savons aussi que ces nettoyants traditionnels contiennent habituellement de 90 à 100 pour cent de distillat de pétrole (COV).
Dans le contexte actuel, où les préoccupations environnementales sont plus que jamais un enjeu important pour l’industrie et que les législations deviennent de plus en plus strictes en matière de protection de l’environnement, ces nettoyants traditionnels à forte teneur en COV ne répondent plus à ces nouvelles exigences. Heureusement, les nettoyants à faible teneur en COV peuvent maintenant permettre une réduction de 30% de COV (selon le poids), ce qui équivaut à environ 2,5 lb par gallon.
Évidemment, il faut se demander comment faire la transition entre les nettoyants traditionnels efficaces mais à teneur élevée en COV et les produits à faible teneur en COV plus écologiques?
Malheureusement, aucune alternative n’offre de solution parfaite. Si les agents de surface normalement utilisés dans la formulation de nettoyants à base d’émulsions ne sont pas bien enlevés, ils peuvent s’accumuler sur les rouleaux et les blanchets, nuisant au transfert de l’encre, au montage et à l’émulsification. Les nettoyants à base d’huile végétale exigent souvent un rinçage, laissent un résidu graisseux et s’évaporent aussi très lentement. Avec plus de 15 périodes de nettoyage par jour, cela peut avoir un impact important sur les coûts de production. Inclure des nettoyages en profondeur périodiques à l’aide d’un nettoyant tel le nettoyant de virage Étapes 1 et 2 d’Unigraph permet d’éliminer l’accumulation d’agents de surface et s’avère une solution efficace pour maintenir un maximum de rendement.
Bien que les nettoyants exempts de solvants soient efficaces et aient très peu d’impact sur la productivité, ils sont à l’origine de problèmes et de frustrations pour l’opérateur de presse. L’approche la plus pratique et économique est d’effectuer le transfert entre un nettoyant à base de solvants et une solution à faible teneur en COV en plusieurs étapes plutôt que du jour au lendemain. Bien qu’il soit essentiel de réduire la teneur en COV, les coûts liés aux reprises, au papier et à la qualité d’impression doivent être pris en compte.
La transition vers un nettoyant à faible teneur en COV peut se faire sans sacrifice ni frustration. Les étapes suivantes peuvent éliminer certaines zones problématiques et faire de la transition une réussite. Bien que cette procédure n’élimine pas tous les COV, elle les réduit sans sacrifier le rapport coût-efficacité et la qualité d’impression.
Choisissez un nettoyant à faible teneur en COV de bonne qualité d’un fabriquant reconnu.
Utilisez-le d’abord sur les rouleaux. Nettoyez-les en profondeur de temps à autre avec un nettoyant de virage en deux étapes traditionnel pour éliminer l’accumulation d’agents de surface.
Après avoir réussi cette opération quelques fois sur les rouleaux, utilisez le produit comme nettoyant à blanchet, toujours selon les recommandations du fabriquant. Pour les nettoyages plus en profondeur, utilisez un nettoyant traditionnel.
Pour éviter les problèmes, surveillez continuellement les rouleaux et les blanchets. Surveillez les signes d’accumulation d’agents de surface tels les résidus graisseux, les émulsifications d’encre, les mauvais transferts d’encre ou les nettoyages lents.
Bien que cette procédure n’élimine pas tous les COV, elle les réduit de façon importante.
Il n’existe pas encore de nettoyants à faible teneur en COV parfaits. Bien que ces nettoyants agissent de façon différente et exigent une attention particulière, ils peuvent permettre à une salle de presse d’éliminer un gros pourcentage des COV lors des nettoyages, et ce, sans compromettre l’efficacité et la qualité d’impression. Cela dit, la familiarisation avec ce nouveau procédé et une plus grande compréhension des avantages qu’offre cette nouvelle façon de faire garantissent le succès de cette transition vers des produits plus écologiques.
Le développement de nettoyants à faible teneur en COV plus efficaces et de meilleure qualité est un processus continuel – choisissez celui qui convient le mieux à votre imprimerie.
Ces produits sont des émulsions de haute qualité qui contiennent du silicone et d’autres produits chimiques émulsifiés mélangés avec de l’eau, ce qui permet d’effectuer diverses opérations d’impression.
Ces émulsions de silicone facilitent un certain nombre d’opérations d’impression.
Les solutions de diverses concentrations sont utiles selon le type de surface, les processeurs de finissage et la vitesse des presses.
Tous les produits de silicone d’Unigraph contiennent de fortes concentrations d’additifs antistatiques. Toutefois, au besoin, d’autres agents antistatiques pourront être ajoutés (environ de 1 à 3 onces par gallon de solution mélangée).
Un dosage précis est important tant pour le rendement que l’économie. De trop grandes quantités d’agent antistatique ou de produit de silicone peuvent nuire au rendement de votre impression. Unigraph recommande d’utiliser le doseur Dosatron Graphic D14MZ10 qui présente les avantages suivants : dosage très précis entre 1 et 10 %, usage économique de l’émulsion, application non électrique, exempt de problèmes et de dépannage, facile à installer.
Il est préférable d’utiliser de l’eau douce parce qu’elle produit une solution stable, exempte des fluctuations de l’eau de ville. L’eau dure peut former une écume à la surface, ce qui nuit au film lisse sur le rouleau applicateur
Utilisez-vous le bon décapant à rouleaux afin d’extraire efficacement le calcium de votre presse? Ceci peut sembler étrange d’énoncer cette question à un pressier. Une bonne marque de décapant devrait faire l’affaire, non? Pas nécessairement. Avec tous les changements qui ont été effectués au papier depuis les dix dernières années, il est crucial de comprendre exactement ce qui se passe sur une presse et ce que devrait faire un (deglazer) pour vous.
Établissons en premier lieu, les diverses facettes de ce qu’est le glaçage. Le glaçage peut se former et s’accumuler de trois sources primaires :
Un bon (deglazer) devrait être en mesure de nettoyer ce qui est soluble à l’eau (sources 1 et 3) et ce qui est soluble au solvant (source 2).
Un des plus gros changements dans l’industrie a été l’introduction du papier à base alcaline afin de remplacer le papier à base acide. Il y a plusieurs raisons pour ce changement (question d’environnement dans la fabrication du papier ainsi que le lustre) qui cause des problématiques pour l’imprimeur.
Un des problèmes les plus notoires a été l’effet du calcium se retirant de la feuille pour s’immiscer dans l’introduction du processus d’impression. Voici les difficultés les plus communes causées par la contamination du calcium.
Il n’y a vraiment aucun moyen d’empêcher le calcium de se retirer du papier. Établissons en deuxième lieu, ce qui se déroule lorsque vous commencez à imprimer et que le papier s’y franchit.
Quel est le résultat final de tout ceci? Vous avez maintenant un glaçage littéralement emprisonné dans les pores de vos rouleaux en caoutchouc dû à la cristallisation du calcium. Comment enlevez-vous la contamination de votre presse tout en contrôlant? Utilisez Uni O.D. Deglazer!
Unigraph vous offre ce résumé pratique afin de cerner un des plus fréquents problèmes que l’on peut avoir lors de l’impression : le graissage (scumming). Celui-ci survient lorsque l’encre adhère aux parties non imagées de la plaque, à ne pas confondre avec la teinte (tinting) qui se caractérise par un léger voile d’encre qui se distribue uniformément sur la surface de la plaque. Pour distinguer ces deux problèmes: augmentez l’apport de solution de mouillage ou frottez la plaque avec un crayon désensibilisateur, si à la reprise le problème diminue ou disparaît, c’est qu’il s’agit probablement de graissage. Voici donc des causes possibles de graissage et les façons d’y remédier:
Un dosage inadéquat de la solution de mouillage, du substitut ou de l’alcool isopropylique:
| Cause | Solution |
|---|---|
| Solution du mouillage trop diluée. | Vérifier dosage et maintenair aux valeurs de pH et conductivité recommandées. |
| Solution de mouillage trop concentrée. | Vérifier dosage et maintenir aux valeurs de pH et conductivité recommandées. |
| Pas assez d'alcool ou de substitut d'alcool. | Consulter votre manufacturier de solution de mouillage. |
Le problème de graissage peut être relié à l’encre:
| Cause | Solution |
|---|---|
| Trop d'encre transférée et ainsi forcée vers les parties non imagées de la plaque. | Réduire le débit ou utiliser une encre plus concentrée. |
| Encre trop "molle" qui s'étend aux parties non imagées de la plaque. | Ajouter un vernis pour épaissir l'encre. |
Le graissage peut survenir si le transfert de la solution de mouillage à la plaque est insuffisant:
| Cause | Solution |
|---|---|
| Pas assez de solution de mouillage. | Augmenter le débit de la solution de mouillage. |
| Température trop élevée de la solution de mouillage. | Devrait se situer entre 10-15°C (50-60°F). |
| Rouleaux distributeurs ou moletons sales et/ou endommagés. | Nettoyer ou remplacer les pièces. |
| Mauvais ajustement des rouleaux mouilleurs. | Vérifier et ajuster correctement. |
| Mauvais ajustement des rouleaux toucheurs-mouilleurs. | Vérifier et ajuster la "bande" sur la plaque. |
| Dureté élevée des rouleaux. | Mesurer et vérifier les valeurs recommandées. |
| Mauvais ajustement de la pression plaque/blanchet. | Ajuster à la pression recommandée. |
| Blanchet glacé. | Nettoyer gomme, encre et résidus avec eau et solvant. |
Le graissage peut survenir si le mince film d’eau sur la plaque s’évapore trop rapidement:
| Cause | Solution |
|---|---|
| Courant d'air sur la plaque | Éviter les courant d'air près de la presse. |
| Température trop élevée de la solution de mouillage. | Devrait se situer entre 10-15°C (50-60°F). |
Un problème de plaque peut aussi entraîner du graissage:
| Cause | Solution |
|---|---|
| Mauvais "gommage" de la plaque. | Nettoyer avec de l'eau et/ou un nettoyeur de reconditionnement (cleaner conditioner). |
| La plaque "n'ouvre pas", ne se désensiblise pas. | "Gommer" la plaque sur la presse. |
| Plaque sensible ou sensibilisée. | Désensibiliser la plaque, appliquer un enduit contre les égratignures ou un nettoyeur de plaque. |
| Problème d'exposition ou de développment. | Faire une nouvelle plaque. |
Cette liste devrait vous aider à identifier les causes du graissage pour ainsi choisir les mesures appropriées. Les problèmes de teinte (tinting), déliquescence (bleeding) ou remplissage (plugging) peuvent donner des résultats similaires au graissage, mais les causes ne seront pas les mêmes.
Le plaquage est parfois défini comme: une accumulation d'encre (ou de composants d'encre) et de peluches de papier qui se produit habituellement sur le blanchet. C'est une préoccupation importante pour les opérateurs de presses rotatives, surtout en raison du gaspillage qui résulte du nettoyage fréquent des blanchets, sans compter que les matières s'accumulent et que l'épaisseur du blanchet augmente à certains endroits particuliers, ce qui affecte la qualité d'impression. Ce genre d'accumulation se produit habituellement sur la partie non imagée du blanchet et tend à s'aggraver sur le solide du côté sortie de la feuille.
Lorsque le plaquage s'épaissit, le bord de sortie du côté de la feuille commence à se soulever de la surface du blanchet et cesse de s'imprimer. Le plaquage est un excellent indicateur de compatibilité de la solution de mouillage, de l'encre et du papier. Sur un papier de qualité, il est possible de ne nettoyer les blanchets qu'aux 200 000 impressions. Généralement, l'image ne plaque pas car une nouvelle dose d'encre est constamment transférée de la plaque au blanchet au papier. Ce transfert constant tend à prévenir les accumulations importantes de matières étrangères sur le blanchet.
Divers facteurs peuvent avoir une incidence sur le taux de plaquage:
Le peluchage survient lorsque le papier présente des fibres de surface libre ou lorsqu'il y a adhésion excessive de l'encre ou du blanchet. Les fibres de papier sont arrachées de la surface de la feuille pour ensuite s'accumuler sur le blanchet. Des « antiadhésifs » sont souvent inclus dans les solutions de mouillage ou les produits de remplacement d'alcool en vue de minimiser le « poisseux » sur la surface du blanchet, prévenant ainsi l'arrachage des fibres du papier. Les additifs anti-peluchage sont généralement à base de glycols qui tendent à préserver l'humidité du blanchet.
Certains imprimeurs tirent du papier à haute teneur en fibres de surface libre sur une unité avant d'étaler la première couleur. Certaines des fibres de surface libre sont ainsi arrachées et se collent sur le blanchet de test, ce qui réduit le peluchage sur les presses de production.
La lithographie est un procédé très simple. On dépose, à grande vitesse et avec précision, de l’encre et de l’eau sur une plaque. L’encre et l’eau se mélangent de façon contrôlée, chacune se dépose séparément, à sa place respective sur la plaque.
Les pressiers d’expérience savent que le procédé de lithographie repose sur l’équilibre du mélange de l’encre et de l’eau. L’une des variables les plus difficiles à maîtriser est l’évolution des relations entre l’encre et l’eau sur la surface de la plaque. Pour assurer une utilisation minimale d’encre et d’eau et pour obtenir une meilleure balance de l’encre et de l’eau au cours d’un tirage, il est essentiel d’utiliser une solution de mouillage avec une tension de surface qui se situe entre 32 et 45 dynes/cm, en fonction du type de presse utilisée. Outre la balance minimale de l’encre et de l’eau, la propreté de la zone non-imagée de la plaque s’avère le second facteur important qui contribue au succès d’une bonne impression.
Une solution de fontaine contenant de la gomme arabique naturelle (14º Be) assure la formation continue d’un film de protection qui désensibilise la plaque non-imagée. Le maintien d’un contrôle précis sur le film de protection fera en sorte de minimiser l’utilisation de l’eau et se traduit par un équilibre optimal de l’encre et de l’eau.
Les professionnels de presse d’expérience le comprennent. Ils savent que la surface de tension de la solution de fontaine affecte toujours le processus d’impression, car elle agit directement sur la qualité de l’eau qui est transportée, ainsi que sur le mélange de l’encre et de l’eau. Elle facilite la formation d’une mince, uniforme et reproductible pellicule d’eau avant chaque application d’encre. Le mouillage rapide de la plaque et la capacité de former un mince film d’eau sont d’une importance critique pour les systèmes de mouillage lithographiques. Et ceux-ci sont en grande partie déterminés par la tension de surface de la solution de fontaine.
L’eau pure a une tension de surface de 72 dynes/cm. Dans les solutions de mouillage contenant une concentration d’alcool de 10 - 25%, la tension de surface sera réduite à 35 - 45 dynes/cm. Cela permet à la solution de s’étendre sur la plaque rapidement dans un mince film continu.
En général, une solution de fontaine contient de l’eau, des acides et des gommes (voir ci-dessus), des inhibiteurs de corrosion pour empêcher la solution de réagir avec la plaque, des fongicides, des anti- moussants pour empêcher la formation de mousse. Le dernier mais non le moindre, nous trouvons des agents mouillants comme les isoproponols ou des remplacements d’alcool, qui diminuent la tension de surface de l’eau et les solutions à base d’eau.
Lorsque l’alcool ou ces substituts sont mélangés avec une solution de fontaine sur une presse utilisant un système de mouillage employant de l’alcool, la tension de surface est réduite. Le résultat : l’alcool ou ces substituts aident l’eau à mouiller le rouleau « toucheur-mouilleur » uniformément, ce qui exige moins de solution de mouillage.
Un mince film de solution contribue à maintenir propre la zone non-imagée de la plaque. Il aidera aussi à disperser proprement l’eau de l’encre sur le caoutchouc du « rouleau-toucheur » chargé d’appliquer l’encre et la solution de mouillage sur la plaque. L’alcool s’évapore facilement dans la batterie d’encrage ; ainsi moins de solution de mouillage est appliquée sur le papier.
Cela permet aussi à prévenir les taches d’eau car la solution de mouillage est constituée de fines gouttelettes qui se dispersent dans l’encre. Cela supprime également la formation de mousse.
L’ajout d’alcool dans la solution de fontaine augmente la viscosité de l’eau, ce qui permet l’application d’une épaisse couche de solution de mouillage à l’encre et à la zone non-imagée et qui améliore les performances de l’encre, du papier et des plaques d’impression.
Lorsque des substituts sont utilisés, la solution de mouillage aura une viscosité moins élevée. Une moins grande quantité de solution de mouillage s’écoulera alors par les rouleaux serrants utilisés dans la plupart des systèmes de mouillage du type contact continu. Pour pallier à ce manque à gagner on devra augmenter la vitesse du « rouleau-mouilleur », ce qui amène plusieurs opérateurs à conclure faussement qu’il faut utiliser plus d’eau lorsque l’on utilise un substitut.
Pour compenser partiellement la perte de la viscosité produite par l’élimination de l’alcool, la solution de mouillage peut être refroidie à 50 - 55º F. Les substituts diffèrent de l’alcool par certaines propriétés importantes. Notamment, leur effet sur la viscosité, la tension de surface, le pH et la conductivité.
Dans les solutions de mouillage sans alcool, la tension de surface est réduite par des additifs appelés surfactants. Les surfactants sont des produits chimiques organiques qui tendent à se concentrer aux interfaces à cause de leur structure polaire moléculaire. Ils se déplacent sur les parties imagées de la plaque, aux interfaces entre la solution de mouillage, l’air et l’encre. À des vitesses plus élevées, les interfaces sont utilisées et reformées rapidement. Les surfactants peuvent se diffuser rapidement pour reformer la nouvelle interface. Un excès de surfactant peut contribuer à une émulsification excessive d’encre.
Les substituts d’alcool offrent une excellente opportunité de réduire considérablement le taux d’émission de composés volatils sur la presse. Parce que le substitut d’alcool n’a pas un effet de dilution sur l’encre lorsqu’utilisé dans des concentrations adéquates, moins d’encre et moins d’eau sont requis pour une bonne reproduction de couleur. Des points plus nets sont obtenus et il y a moins tendance à l’augmentation de points.