Soutien technique

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RÉSERVOIRS ET BACS DE MOUILLAGE

1. Videz le réservoir et les bacs de mouillage de la solution de fontaine.
   À faire toutes les semaines.
2. Nettoyez les bacs de mouillage en profondeur en enlevant tous les dépôts de dérivés de papier, comme par exemple le calcium et la poussière de papier.
   À faire tous les mois.
3. Vidangez le système d’eau à l’aide d’eau tiède et du produit Uni Power Flush. N’oubliez pas de fermer l’unité de refroidissement du réservoir central lors de cette opération afin d’éviter d’endommager l’unité. Laissez circuler le tout pendant au moins 30 minutes ou plus, si possible. Rincez une fois avec de l’eau et une seconde fois avec votre mélange habituel de solution de fontaine Unigraph.
   À faire tous les trois (3) mois.

ENTRETIEN DES ROULEAUX ET DES BLANCHETS

1. À faire comme PREMIÈRE étape de décontamination majeure
   Enlevez l’encre des rouleaux encreurs et des blanchets à l’aide de votre solvant habituel. Mélangez le produit Uni O.D. Décapant, dans une bouteille de lavage, dans une proportion de 70/30 avec de l’eau chaude (c’est-à-dire en utilisant 70 % de produit Uni O.D. Décapant + 30 % d’eau chaude). Appliquez le mélange dans la batterie d’encrage. Enclenchez le système de mouillage en exécutant la procédure pour décontaminer le rouleau de mouillage. Ajoutez 8 à 10 onces du mélange à chaque unité de façon continue. Laissez ce mélange travailler pendant 15 à 30 minutes et ensuite rincez. Répétez au besoin.
2. Pour l’entretien préventif

   Utilisez 4 à 6 onces du mélange préparé à 70/30 avec du produit Uni O.D. Décapant et de l’eau chaude, si possible, après chaque quart de travail. Si le travail se prolonge durant l’autre quart, réalisez l’opération à la fin de ce dernier quart.

   À faire quotidiennement.
3. Programme d’entretien général
   • Rouleaux distributeurs

     Utilisez le produit Uni Nettoyant de rouleaux « distributeurs » (code 334) ou Uni Nettoyant de rouleaux « distributeurs » BD (biodégradable) (code 333) sur le rouleau distributeur pour le programme d’entretien général.
     À faire quotidiennement.

   • Rouleaux de chrome

     Les rouleaux de chrome du système de mouillage doivent aussi être nettoyés et désensibilisés. Utilisez le produit Uni Nettoyant de chrome pour déloger l’encre qui pourrait rester sur le rouleau de chrome. Une fois que le rouleau de chrome est propre, appliquez le produit Uni Désensibilisateur de chrome. Plus le produit restera longtemps sur le rouleau, plus il sera efficace. Il est possible de le laisser agir durant la nuit ou la fin de semaine si la presse n’est pas en fonction.
     À faire quotidiennement. (Conseil : À faire au début de votre quart de travail, si possible.)

   • Blanchets

     Les blanchets et les rouleaux devraient être décontaminés simultanément. Enlevez tout excédant d’encre sur les blanchets à l’aide de votre solvant habituel. Appliquez le produit Uni O.D. Décapant, sans ajouter d’eau et laissez le produit agir sur les blanchets pendant que s’effectue la décontamination des unités d’encre. Lorsque cela est possible, laissez agir le produit Uni O.D. Décapant durant la nuit. N’oubliez pas de rincer le résidu avec le solvant et l’eau avant d’entamer une autre opération ou utilisez le système de lavage de rouleaux et de blanchets automatique si vous en avez un.
     À faire hebdomadairement.

RENSEIGNEMENTS TECHNIQUES

1. Terminez toujours chaque application avec votre solvant habituel et ensuite de l’eau (à température ambiante naturellement). Il est très important d’enlever tout résidu du produit Uni O.D. Décapant ainsi que les contaminants qui pourraient rester sur les rouleaux et/ou les blanchets.
2. Une fois les rouleaux décontaminés, vous devrez peut-être remettre en marche les rouleaux encreurs et rouleaux mouilleurs. Le processus de décontamination améliorera la performance des rouleaux et pourrait quelque peu modifier le duromètre des rouleaux et ainsi changer les paramètres. Pour s’assurer que le Uni O.D. Deglazer est complètement retiré de l’unité, vous devriez faire le plein d’encre, laver l’unité puis ajouter de l’encre à nouveau avant de commencer de travail suivant.
3. Vous pouvez utiliser le produit Uni O.D. Décapant de façon quotidienne (à la fin d’un quart, lorsqu’il y a un changement de couleur) ou de façon hebdomadaire comme entretien préventif. Planifiez une application mensuelle si vous ne pouvez pas procéder de façon quotidienne ou hebdomadaire.
4. Il est essentiel de procéder à un entretien préventif afin d’assurer le bon déroulement des opérations de production. Le processus de contamination s’amorce chaque fois qu’une feuille de papier passe dans la presse. Il est tout à fait normal que cela se produise ainsi au moment de l’impression. Comme le papier est alcalin, les effets de la contamination se font sentir plus rapidement et peuvent être plus importants.

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• Uni Power Flush
• Uni O.D. Deglazer
• Uni Nettoyant de rouleaux « distributeurs » (Uni Metering Roller Cleaner)
• Uni Nettoyant de rouleaux « distributeurs » (Uni Metering Roller Cleaner BD)
• Uni Nettoyant de chrome (Uni Chrome Cleaner)
• Uni Désensibilisateur de chrome (Uni Chrome Desensitizer)

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Il est très important de bien entretenir vos rouleaux d’encrage et de mouillage afin qu’ils puissent distribuer l’encre uniformément sur la plaque pour une qualité d’impression supérieure. Unigraph offre une gamme complète de produits de très haute qualité pour vous aider à maintenir vos rouleaux en parfaite condition.

Voici quelques directives pour l’entretien des rouleaux.

Un bon rouleau devrait être doux et soyeux au toucher avec un duromètre se situant entre 25 et 32 (surtout les rouleaux toucheurs).

Un rouleau dont le duromètre dépasse 35 ne peut plus distribuer l’encre uniformément et doit être remplacé.

Une utilisation régulière du Uni O.D. Deglazer aidera le duromètre de caoutchouc à se maintenir dans la plage optimale. Le produit aidera aussi à augmenter la durée de vie de vos rouleaux.

Assurez-vous d’utiliser un des produits nettoyants miscibles à l’eau vers la fin de vos nettoyages à l’eau pour permettre aux agents tensioactifs et les autres particules miscibles à l’eau se déloger des rouleaux.

Les paramètres des rouleaux doivent aussi être vérifiés régulièrement. Nous vous recommandons de les vérifier rapidement une fois par mois, car il est normal pour les rouleaux de rétrécir quelque peu avec le temps, Nous vous recommandons de les vérifier rapidement une fois pas mois.

Un rouleau de bonne qualité rétrécira un peu au début de sa vie et changera graduellement avec le temps. Des rouleaux de bonne qualité qui sont bien entretenus peuvent durer plus de deux ans.

Vérifiez les recommandations des fabricants de presses en ce qui concerne les paramètres des rouleaux et assurez-vous de toujours garder le réglage aussi léger que possible, car il n’y a aucun avantage aux réglages plus lourds.

En fait, les réglages plus lourds créeront plus de chaleur dans la batterie d’encrage et accéléreront la détérioration des rouleaux.

Ils peuvent aussi causer une déflexion des rouleaux, une modification de la direction de ceux-ci qui laissera une rayure inégale sur le rouleau distributeur et incitera le rouleau à toucher la plaque de façon inégale soit à certains endroits seulement.

Il pourrait aussi y avoir un manque de cohérence au niveau des couleurs alors qu’un réglage plus lourd pourrait empêcher l’encre de s’écouler de façon uniforme et cohérente par la pince des rouleaux.

Il est important de vérifier le jeu latéral des rouleaux toucheurs car les mouvements latéraux des rouleaux peuvent causer le glaçage prématuré des rouleaux et avoir des impacts négatifs sur la qualité d’impression. Certains points pourraient être papillotés et la feuille imprimée pourrait être sujette à une teinte de fond.

Assurez-vous de caler et de bien habiller les nouveaux rouleaux toucheurs pour prévenir les mouvements latéraux. Si vous permettez aux rouleaux toucheurs d’effectuer des mouvements latéraux occasionnels pour combattre un problème d’apparition, empêchez le dernier rouleau toucheur (habituellement le #4) d’osciller étant donné qu’il s’agit d’un rouleau de nettoyage. Assurez-vous aussi que les rouleaux soient bien verrouillés une fois la forme d’apparition complétée pour prévenir l’usure des tourillons et le glaçage des rouleaux.

Des rouleaux mal entretenus sont une des causes majeures de la mauvaise qualité d’impression. Assurez-vous que ce n’est pas le cas dans votre atelier et faites des produits Unigraph, vos produits d’entretien régulier pour vos rouleaux.

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Le carbonate de calcium peut être précipité ou moulu et utilisé comme charge minérale dans la fabrication du papier.

Le papier sur lequel vous imprimez est en train de se modifier. Il y a quinze ans, presque toutes les usines américaines produisaient du papier à l’aide du procédé acide. À partir de 1992, de 20 à 30 % de ces usines produisaient du papier alcalin. En Europe, ce nombre varie autour des 50 à 60 %. On prévoit que la fabrication du papier alcalin aux États-Unis grimpera au cours des cinq prochaines années et que 90 % de ses usines fabriqueront du papier alcalin.

Le passage du papier acide au papier alcalin n’est pas fait arbitrairement. Le papier alcalin présente plusieurs avantages contrairement au papier acide:

• Il est moins coûteux à produire;
• Dans l’ensemble, il est moins polluant pour l’environnement;
• Il dure plus longtemps;
• On lui reconnaît une plus grande résistance.

Mis à part tous ces avantages, le papier alcalin crée maintenant tout un nouvel ensemble de paramètres d’impression dont les imprimeurs doivent tenir compte. Ils doivent apprendre à trouver des solutions de dépannage afin d’obtenir des résultats de qualité.

Au nombre des problématiques rencontrées, mentionnons:

• Le voilage des feuilles imprimées;
• La teinte de fond sur la plaque;
• Le plaquage du blanchet qui produit un effet d’encadrement;
• Le résidu qui se forme sur la surface sans image de la plaque et qui affaiblit l’arrivée de l’eau (graissage);
• La patine sur le rouleau;
• La contamination des solutions de mouillage;
• Le carbonate de calcium qui quitte le papier et qui vient se déposer sur le blanchet.

Le carbonate de calcium est transféré du blanchet à la plaque, on voit alors apparaître des larrons et une teinte de fond ce qui rend l’eau moins réceptive à la partie non imagée de la plaque, laquelle commence alors à graisser. De la plaque, l’encre et le rouleau d’eau absorbent le carbonate de calcium et causent le durcissement et le glaçage des rouleaux.

À mesure que le tirage s’allonge, le carbonate de calcium finit par se frayer un chemin dans le système de mouillage et contaminer l’eau, ce qui vient augmenter le pH et la conductibilité.

Une certaine quantité de carbonate de calcium peut quitter le papier au cours du processus d’impression. Lorsque cela se produit, les pastilles transparentes de carbonate de calcium comprenant des particules de collage vont migrer jusqu’au rouleau de formage supérieur. C’est à cet endroit qu’elles seront ensuite broyées avec l’encre et la solution de mouillage mélangées dans le système humide et dans le système d’encrage.

La découverte de systèmes de collage spéciaux compatibles avec le papier alcalin a fait en sorte que l’on peut vraiment produire aujourd’hui du papier alcalin. Mais encore là, l’ingrédient clé dans la production de papier alcalin cause certains problèmes lors du processus d’impression. Tout comme nous le mentionnions précédemment, lorsque les particules de carbonate de calcium quittent le papier, elles sont imbibées de colle. Éventuellement, ces particules de colle/carbonate de calcium viennent en contact avec l’encre. Ces composés de collage activent parfois les séchoirs d’encre de façon prématurée, ce qui finit par produire une rétroaction de l’encre sur les rouleaux de mouillage métalliques. On remarque aussi une accumulation de patine de calcium sur le blanchet.

Le nettoyage traditionnel des rouleaux et des blanchets ne permet pas de retirer les accumulations suite au lessivage des particules de collage/carbonate de calcium. Il faut utiliser un lavage miscible avec l’eau pour éliminer ce type de patine. Si l’on ne traite pas cette patine, on remarquera une dégradation de la qualité d’impression.

SOLUTION

La solution de mouillage d’Unigraph est un produit qui a été conçu pour éliminer à la fois l’adhérence de la colle et du carbonate de calcium. Techniquement, on parle d’un « agent séquestrant » qui fait son oeuvre jusqu’à ce que la colle et le carbonate de calcium soient éliminés au moment du lavage des rouleaux.

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C’est connu, les COV sont non seulement dommageables pour la santé parce qu’ils peuvent affecter les voies respiratoires, mais ils ont aussi un effet néfaste sur l’environnement. Ils contribuent notamment à la formation de smog, ce qui a un impact négatif direct sur les récoltes et les forêts. Il faut aussi savoir que certaines solutions de lavage pour blanchet contiennent des produits chimiques appelés polluants atmosphériques dangereux (PAD), des substances qui peuvent aussi avoir un effet néfaste sur la santé humaine et l’environnement.

Heureusement, en utilisant des solutions de lavage pour blanchet contenant moins de COV, vous pouvez réduire l’effet de vos opérations sur la santé de vos employés et sur l’environnement de façon importante. Vous pouvez aussi réduire vos exigences réglementaires. Pour connaître la teneur en COV (et les autres composantes) dans votre solution de lavage pour blanchet actuelle, demandez à votre fournisseur et vérifiez les fiches signalétiques (FS) du produit. Les fournisseurs peuvent recommander des solutions de rechange avec une teneur en COV plus faible.

NETTOYANTS À PRESSE?: UNE SOLUTION AU DILEMME

L’expérience nous dicte que les meilleurs nettoyants à presse sont ceux qui se dissolvent, sont faciles à utiliser, qui font disparaître l’encre et s’évaporent rapidement. Or, nous savons aussi que ces nettoyants traditionnels contiennent habituellement de 90 à 100 pour cent de distillat de pétrole (COV).

Dans le contexte actuel, où les préoccupations environnementales sont plus que jamais un enjeu important pour l’industrie et que les législations deviennent de plus en plus strictes en matière de protection de l’environnement, ces nettoyants traditionnels à forte teneur en COV ne répondent plus à ces nouvelles exigences. Heureusement, les nettoyants à faible teneur en COV peuvent maintenant permettre une réduction de 30% de COV (selon le poids), ce qui équivaut à environ 2,5 lb par gallon.

Évidemment, il faut se demander comment faire la transition entre les nettoyants traditionnels efficaces mais à teneur élevée en COV et les produits à faible teneur en COV plus écologiques?

Malheureusement, aucune alternative n’offre de solution parfaite. Si les agents de surface normalement utilisés dans la formulation de nettoyants à base d’émulsions ne sont pas bien enlevés, ils peuvent s’accumuler sur les rouleaux et les blanchets, nuisant au transfert de l’encre, au montage et à l’émulsification. Les nettoyants à base d’huile végétale exigent souvent un rinçage, laissent un résidu graisseux et s’évaporent aussi très lentement. Avec plus de 15 périodes de nettoyage par jour, cela peut avoir un impact important sur les coûts de production. Inclure des nettoyages en profondeur périodiques à l’aide d’un nettoyant tel le nettoyant de virage Étapes 1 et 2 d’Unigraph permet d’éliminer l’accumulation d’agents de surface et s’avère une solution efficace pour maintenir un maximum de rendement.

Bien que les nettoyants exempts de solvants soient efficaces et aient très peu d’impact sur la productivité, ils sont à l’origine de problèmes et de frustrations pour l’opérateur de presse. L’approche la plus pratique et économique est d’effectuer le transfert entre un nettoyant à base de solvants et une solution à faible teneur en COV en plusieurs étapes plutôt que du jour au lendemain. Bien qu’il soit essentiel de réduire la teneur en COV, les coûts liés aux reprises, au papier et à la qualité d’impression doivent être pris en compte.

COMMENT BIEN UTILISER LES NETTOYANTS À FAIBLE TENEUR EN COV

La transition vers un nettoyant à faible teneur en COV peut se faire sans sacrifice ni frustration. Les étapes suivantes peuvent éliminer certaines zones problématiques et faire de la transition une réussite. Bien que cette procédure n’élimine pas tous les COV, elle les réduit sans sacrifier le rapport coût-efficacité et la qualité d’impression.

Choisissez un nettoyant à faible teneur en COV de bonne qualité d’un fabriquant reconnu.

Utilisez-le d’abord sur les rouleaux. Nettoyez-les en profondeur de temps à autre avec un nettoyant de virage en deux étapes traditionnel pour éliminer l’accumulation d’agents de surface.

Après avoir réussi cette opération quelques fois sur les rouleaux, utilisez le produit comme nettoyant à blanchet, toujours selon les recommandations du fabriquant. Pour les nettoyages plus en profondeur, utilisez un nettoyant traditionnel.

Pour éviter les problèmes, surveillez continuellement les rouleaux et les blanchets. Surveillez les signes d’accumulation d’agents de surface tels les résidus graisseux, les émulsifications d’encre, les mauvais transferts d’encre ou les nettoyages lents.

Bien que cette procédure n’élimine pas tous les COV, elle les réduit de façon importante.

Il n’existe pas encore de nettoyants à faible teneur en COV parfaits. Bien que ces nettoyants agissent de façon différente et exigent une attention particulière, ils peuvent permettre à une salle de presse d’éliminer un gros pourcentage des COV lors des nettoyages, et ce, sans compromettre l’efficacité et la qualité d’impression. Cela dit, la familiarisation avec ce nouveau procédé et une plus grande compréhension des avantages qu’offre cette nouvelle façon de faire garantissent le succès de cette transition vers des produits plus écologiques.

Le développement de nettoyants à faible teneur en COV plus efficaces et de meilleure qualité est un processus continuel – choisissez celui qui convient le mieux à votre imprimerie.

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EN QUOI CONSISTENT LES PRODUITS DE SILICONE ?

Ces produits sont des émulsions de haute qualité qui contiennent du silicone et d’autres produits chimiques émulsifiés mélangés avec de l’eau, ce qui permet d’effectuer diverses opérations d’impression.

POURQUOI UTILISE-T-ON CES PRODUITS ?

Ces émulsions de silicone facilitent un certain nombre d’opérations d’impression.

PRINCIPAUX AVANTAGES :

• Réduit ou élimine le frottement et le maculage d’encres durant les impressions sur les presses rotatives et lors des opérations d’entreposage.
• Réduit ou élimine l’électricité statique produite durant le processus d’impression.
• Améliore le mouillage des rouleaux, ce qui augmente l’épaisseur du couchage sur le papier.
• Réduit ou élimine la corrosion des pièces métalliques de la presse.
• Élimine le besoin d’ajouter d’autres produits chimiques comme des agents antistatiques, etc. • Très stable en format concentré et dilué.
• La solution diluée sèche plus rapidement que les autres solutions de silicone habituelles, ce qui accélère et améliore l’efficacité de toutes les opérations.
• Contient de puissants agents de préservation qui protègent la solution des bactéries et des champignons.
• Puisque ces produits sont plus efficaces que n’importe quelle émulsion de silicone pure, ils peuvent être utilisés en faibles concentrations.

POURQUOI DIFFÉRENTES CONCENTRATIONS SONT-ELLES OFFERTES ?

Les solutions de diverses concentrations sont utiles selon le type de surface, les processeurs de finissage et la vitesse des presses.

EST-IL POSSIBLE D’AJOUTER PLUS D’AGENTS ANTISTATIQUES ?

Tous les produits de silicone d’Unigraph contiennent de fortes concentrations d’additifs antistatiques. Toutefois, au besoin, d’autres agents antistatiques pourront être ajoutés (environ de 1 à 3 onces par gallon de solution mélangée).

QUEL EST L’IMPORTANCE DU DOSAGE ?

Un dosage précis est important tant pour le rendement que l’économie. De trop grandes quantités d’agent antistatique ou de produit de silicone peuvent nuire au rendement de votre impression. Unigraph recommande d’utiliser le doseur Dosatron Graphic D14MZ10 qui présente les avantages suivants : dosage très précis entre 1 et 10 %, usage économique de l’émulsion, application non électrique, exempt de problèmes et de dépannage, facile à installer.

LE TYPE D’EAU UTILISÉ FAIT-IL UNE DIFFÉRENCE?

Il est préférable d’utiliser de l’eau douce parce qu’elle produit une solution stable, exempte des fluctuations de l’eau de ville. L’eau dure peut former une écume à la surface, ce qui nuit au film lisse sur le rouleau applicateur

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QU’EST-CE QUE LE GLAÇAGE DE ROULEAUX?

Utilisez-vous le bon décapant à rouleaux afin d’extraire efficacement le calcium de votre presse? Ceci peut sembler étrange d’énoncer cette question à un pressier. Une bonne marque de décapant devrait faire l’affaire, non? Pas nécessairement. Avec tous les changements qui ont été effectués au papier depuis les dix dernières années, il est crucial de comprendre exactement ce qui se passe sur une presse et ce que devrait faire un (deglazer) pour vous.

Établissons en premier lieu, les diverses facettes de ce qu’est le glaçage. Le glaçage peut se former et s’accumuler de trois sources primaires :

1. Du papier.
2. De l’encre.
3. Des sous-produits de la solution de mouillage et/ou d’un produit de remplacement d’alcool.

Un bon (deglazer) devrait être en mesure de nettoyer ce qui est soluble à l’eau (sources 1 et 3) et ce qui est soluble au solvant (source 2).

Un des plus gros changements dans l’industrie a été l’introduction du papier à base alcaline afin de remplacer le papier à base acide. Il y a plusieurs raisons pour ce changement (question d’environnement dans la fabrication du papier ainsi que le lustre) qui cause des problématiques pour l’imprimeur.

Un des problèmes les plus notoires a été l’effet du calcium se retirant de la feuille pour s’immiscer dans l’introduction du processus d’impression. Voici les difficultés les plus communes causées par la contamination du calcium.

• Filage du report ou l’image de plaque aveugle (agrandissement des points);
• Usure prématurée des plaques;
• Pauvre transfert d’encre dans la batterie d’encrage;
• Balance contradictoire encre/eau causant la variation de couleur durant l’impression;
• Réduction du temps de séchage;
• Durcissement des rouleaux;
• Usure prématurée des rouleaux;
• Encadrage des images sur le blanchet, surtout lors d’impression de feuilles courtes;
• Accumulation sur le cylindre de pression.

Il n’y a vraiment aucun moyen d’empêcher le calcium de se retirer du papier. Établissons en deuxième lieu, ce qui se déroule lorsque vous commencez à imprimer et que le papier s’y franchit.

1. Le calcium (blanchisseurs, craie et remplisseurs) délaisse la surface de la feuille afin d’être relâché sur un blanchet humide.
2. Du blanchet, celui-ci se transfert à la plaque et la poudre se dissout dans un liquide causé par la solution de mouillage sur la plaque.
3. À cette étape, le calcium liquéfié rencontre les rouleaux « toucheurs-mouilleurs » ainsi que les « toucheurs-encreurs ».
4. À partir du côté « mouilleur », le calcium liquéfié se transfert du « toucheur-mouilleur » au « barboteur » puis dans le plateau et regagne ensuite l’unité de recirculation. Si vous ne disposez pas d’unité de recirculation, il se repose dans le plateau et s’accumule.
5. Sur le côté « encreur », il rejoint les rouleaux « toucheurs-encreurs » et débute la contamination des rouleaux jusqu’à la batterie d’encrage.
6. Lorsque les presses ne sont pas activées, le calcium à l’intérieur des rouleaux sèche et se cristallise.

Quel est le résultat final de tout ceci? Vous avez maintenant un glaçage littéralement emprisonné dans les pores de vos rouleaux en caoutchouc dû à la cristallisation du calcium. Comment enlevez-vous la contamination de votre presse tout en contrôlant? Utilisez Uni O.D. Deglazer!

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ÉLIMINER LE GRAISSAGE!

Unigraph vous offre ce résumé pratique afin de cerner un des plus fréquents problèmes que l’on peut avoir lors de l’impression : le graissage (scumming). Celui-ci survient lorsque l’encre adhère aux parties non imagées de la plaque, à ne pas confondre avec la teinte (tinting) qui se caractérise par un léger voile d’encre qui se distribue uniformément sur la surface de la plaque. Pour distinguer ces deux problèmes: augmentez l’apport de solution de mouillage ou frottez la plaque avec un crayon désensibilisateur, si à la reprise le problème diminue ou disparaît, c’est qu’il s’agit probablement de graissage. Voici donc des causes possibles de graissage et les façons d’y remédier:

1. Un dosage inadéquat de la solution de mouillage, du substitut ou de l’alcool isopropylique:
   

   Cause	Solution
   Solution du mouillage trop diluée.	Vérifier dosage et maintenair aux valeurs de pH et conductivité recommandées.
   Solution de mouillage trop concentrée.	Vérifier dosage et maintenir aux valeurs de pH et conductivité recommandées.
   Pas assez d’alcool ou de substitut d’alcool.	Consulter votre manufacturier de solution de mouillage.

2. Le problème de graissage peut être relié à l’encre:
   

   Cause	Solution
   Trop d’encre transférée et ainsi forcée vers les parties non imagées de la plaque.	Réduire le débit ou utiliser une encre plus concentrée.
   Encre trop «molle» qui s’étend aux parties non imagées de la plaque.	Ajouter un vernis pour épaissir l’encre.

3. Le graissage peut survenir si le transfert de la solution de mouillage à la plaque est insuffisant:
   

   Cause	Solution
   Pas assez de solution de mouillage.	Augmenter le débit de la solution de mouillage.
   Température trop élevée de la solution de mouillage.	Devrait se situer entre 10-15°C (50-60°F).
   Rouleaux distributeurs ou moletons sales et/ou endommagés.	Nettoyer ou remplacer les pièces.
   Mauvais ajustement des rouleaux mouilleurs.	Vérifier et ajuster correctement.
   Mauvais ajustement des rouleaux toucheurs-mouilleurs.	Vérifier et ajuster la «bande» sur la plaque.
   Dureté élevée des rouleaux.	Mesurer et vérifier les valeurs recommandées.
   Mauvais ajustement de la pression plaque/blanchet.	Ajuster à la pression recommandée.
   Blanchet glacé.	Nettoyer gomme, encre et résidus avec eau et solvant.

4. Le graissage peut survenir si le mince film d’eau sur la plaque s’évapore trop rapidement:
   

   Cause	Solution
   Courant d’air sur la plaque	Éviter les courant d’air près de la presse.
   Température trop élevée de la solution de mouillage.	Devrait se situer entre 10-15°C (50-60°F).

5. Un problème de plaque peut aussi entraîner du graissage:
   

   Cause	Solution
   Mauvais «gommage» de la plaque.	Nettoyer avec de l’eau et/ou un nettoyeur de reconditionnement (cleaner conditioner).
   La plaque «n’ouvre pas», ne se désensiblise pas.	«Gommer» la plaque sur la presse.
   Plaque sensible ou sensibilisée.	Désensibiliser la plaque, appliquer un enduit contre les égratignures ou un nettoyeur de plaque.
   Problème d’exposition ou de développment.	Faire une nouvelle plaque.

Cette liste devrait vous aider à identifier les causes du graissage pour ainsi choisir les mesures appropriées. Les problèmes de teinte (tinting), déliquescence (bleeding) ou remplissage (plugging) peuvent donner des résultats similaires au graissage, mais les causes ne seront pas les mêmes.

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PLAQUAGE

Le plaquage est parfois défini comme: une accumulation d’encre (ou de composants d’encre) et de peluches de papier qui se produit habituellement sur le blanchet. C’est une préoccupation importante pour les opérateurs de presses rotatives, surtout en raison du gaspillage qui résulte du nettoyage fréquent des blanchets, sans compter que les matières s’accumulent et que l’épaisseur du blanchet augmente à certains endroits particuliers, ce qui affecte la qualité d’impression. Ce genre d’accumulation se produit habituellement sur la partie non imagée du blanchet et tend à s’aggraver sur le solide du côté sortie de la feuille.

Lorsque le plaquage s’épaissit, le bord de sortie du côté de la feuille commence à se soulever de la surface du blanchet et cesse de s’imprimer. Le plaquage est un excellent indicateur de compatibilité de la solution de mouillage, de l’encre et du papier. Sur un papier de qualité, il est possible de ne nettoyer les blanchets qu’aux 200 000 impressions. Généralement, l’image ne plaque pas car une nouvelle dose d’encre est constamment transférée de la plaque au blanchet au papier. Ce transfert constant tend à prévenir les accumulations importantes de matières étrangères sur le blanchet.

Divers facteurs peuvent avoir une incidence sur le taux de plaquage:

1. La quantité d’eau sur l’assemblage plaque-blanchet. Le taux de plaquage est généralement plus élevé lorsqu’on n’utilise pas suffisamment d’eau.
2. La « vitesse » des encres. Les encres à base d’huiles plus rapides peuvent sécher et plaquer rapidement.
3. La capacité de lubrification de la solution de mouillage.
4. Le type de plaque utilisé (le plaquage se produit plus rarement sur les plaques à grains lisses).
5. La texture du papier: des fibres libres peuvent être arrachées de la surface et s’additionner à la résine d’encre accumulée, formant de petits agrégats.

PELUCHAGE

Le peluchage survient lorsque le papier présente des fibres de surface libre ou lorsqu’il y a adhésion excessive de l’encre ou du blanchet. Les fibres de papier sont arrachées de la surface de la feuille pour ensuite s’accumuler sur le blanchet. Des « antiadhésifs » sont souvent inclus dans les solutions de mouillage ou les produits de remplacement d’alcool en vue de minimiser le « poisseux » sur la surface du blanchet, prévenant ainsi l’arrachage des fibres du papier. Les additifs anti-peluchage sont généralement à base de glycols qui tendent à préserver l’humidité du blanchet.

Certains imprimeurs tirent du papier à haute teneur en fibres de surface libre sur une unité avant d’étaler la première couleur. Certaines des fibres de surface libre sont ainsi arrachées et se collent sur le blanchet de test, ce qui réduit le peluchage sur les presses de production.

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CELA COMMENCE AVEC UN MINIMUM D’ENCRE, UN MINIMUM D’EAU ET UNE SOLUTION DE FONTAINE AVEC LA BONNE TENSION DE SURFACE.

La lithographie est un procédé très simple. On dépose, à grande vitesse et avec précision, de l’encre et de l’eau sur une plaque. L’encre et l’eau se mélangent de façon contrôlée, chacune se dépose séparément, à sa place respective sur la plaque.

Les pressiers d’expérience savent que le procédé de lithographie repose sur l’équilibre du mélange de l’encre et de l’eau. L’une des variables les plus difficiles à maîtriser est l’évolution des relations entre l’encre et l’eau sur la surface de la plaque. Pour assurer une utilisation minimale d’encre et d’eau et pour obtenir une meilleure balance de l’encre et de l’eau au cours d’un tirage, il est essentiel d’utiliser une solution de mouillage avec une tension de surface qui se situe entre 32 et 45 dynes/cm, en fonction du type de presse utilisée. Outre la balance minimale de l’encre et de l’eau, la propreté de la zone non-imagée de la plaque s’avère le second facteur important qui contribue au succès d’une bonne impression.

Une solution de fontaine contenant de la gomme arabique naturelle (14º Be) assure la formation continue d’un film de protection qui désensibilise la plaque non-imagée. Le maintien d’un contrôle précis sur le film de protection fera en sorte de minimiser l’utilisation de l’eau et se traduit par un équilibre optimal de l’encre et de l’eau.

UNE BONNE SOLUTION DE FONTAINE EST CRUCIALE

Les professionnels de presse d’expérience le comprennent. Ils savent que la surface de tension de la solution de fontaine affecte toujours le processus d’impression, car elle agit directement sur la qualité de l’eau qui est transportée, ainsi que sur le mélange de l’encre et de l’eau. Elle facilite la formation d’une mince, uniforme et reproductible pellicule d’eau avant chaque application d’encre. Le mouillage rapide de la plaque et la capacité de former un mince film d’eau sont d’une importance critique pour les systèmes de mouillage lithographiques. Et ceux-ci sont en grande partie déterminés par la tension de surface de la solution de fontaine.

L’eau pure a une tension de surface de 72 dynes/cm. Dans les solutions de mouillage contenant une concentration d’alcool de 10 – 25%, la tension de surface sera réduite à 35 – 45 dynes/cm. Cela permet à la solution de s’étendre sur la plaque rapidement dans un mince film continu.

En général, une solution de fontaine contient de l’eau, des acides et des gommes (voir ci-dessus), des inhibiteurs de corrosion pour empêcher la solution de réagir avec la plaque, des fongicides, des anti- moussants pour empêcher la formation de mousse. Le dernier mais non le moindre, nous trouvons des agents mouillants comme les isoproponols ou des remplacements d’alcool, qui diminuent la tension de surface de l’eau et les solutions à base d’eau.

Lorsque l’alcool ou ces substituts sont mélangés avec une solution de fontaine sur une presse utilisant un système de mouillage employant de l’alcool, la tension de surface est réduite. Le résultat : l’alcool ou ces substituts aident l’eau à mouiller le rouleau « toucheur-mouilleur » uniformément, ce qui exige moins de solution de mouillage.

Un mince film de solution contribue à maintenir propre la zone non-imagée de la plaque. Il aidera aussi à disperser proprement l’eau de l’encre sur le caoutchouc du « rouleau-toucheur » chargé d’appliquer l’encre et la solution de mouillage sur la plaque. L’alcool s’évapore facilement dans la batterie d’encrage ; ainsi moins de solution de mouillage est appliquée sur le papier.

Cela permet aussi à prévenir les taches d’eau car la solution de mouillage est constituée de fines gouttelettes qui se dispersent dans l’encre. Cela supprime également la formation de mousse.

L’IMPORTANCE DE L’ALCOOL ET DES SUBSTITUTS

L’ajout d’alcool dans la solution de fontaine augmente la viscosité de l’eau, ce qui permet l’application d’une épaisse couche de solution de mouillage à l’encre et à la zone non-imagée et qui améliore les performances de l’encre, du papier et des plaques d’impression.

Lorsque des substituts sont utilisés, la solution de mouillage aura une viscosité moins élevée. Une moins grande quantité de solution de mouillage s’écoulera alors par les rouleaux serrants utilisés dans la plupart des systèmes de mouillage du type contact continu. Pour pallier à ce manque à gagner on devra augmenter la vitesse du « rouleau-mouilleur », ce qui amène plusieurs opérateurs à conclure faussement qu’il faut utiliser plus d’eau lorsque l’on utilise un substitut.

Pour compenser partiellement la perte de la viscosité produite par l’élimination de l’alcool, la solution de mouillage peut être refroidie à 50 – 55º F. Les substituts diffèrent de l’alcool par certaines propriétés importantes. Notamment, leur effet sur la viscosité, la tension de surface, le pH et la conductivité.

Dans les solutions de mouillage sans alcool, la tension de surface est réduite par des additifs appelés surfactants. Les surfactants sont des produits chimiques organiques qui tendent à se concentrer aux interfaces à cause de leur structure polaire moléculaire. Ils se déplacent sur les parties imagées de la plaque, aux interfaces entre la solution de mouillage, l’air et l’encre. À des vitesses plus élevées, les interfaces sont utilisées et reformées rapidement. Les surfactants peuvent se diffuser rapidement pour reformer la nouvelle interface. Un excès de surfactant peut contribuer à une émulsification excessive d’encre.

Les substituts d’alcool offrent une excellente opportunité de réduire considérablement le taux d’émission de composés volatils sur la presse. Parce que le substitut d’alcool n’a pas un effet de dilution sur l’encre lorsqu’utilisé dans des concentrations adéquates, moins d’encre et moins d’eau sont requis pour une bonne reproduction de couleur. Des points plus nets sont obtenus et il y a moins tendance à l’augmentation de points.

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